Best Practice
Sammlung von Erfahrungswerten und praktischen Hinweise für gängige Bastelprojekte
Ideen und Vorlagen
- Vorlagen zum erstellen von Boxen und Aufbewahrungshilfen: https://www.festi.info/boxes.py/
Umgang mit Inkscape
Materialkosten
Preisliste Stand 15. Januar 2024
Steckverbindungen und Burn-Korrektur
Erfahrungswerte Burn-Korrektur: Bitte neuestes Datum oben
| Datum |
Gerät |
Material + Dicke |
Burn-Korrektur |
Eigetragen von |
| 2024-01-19 |
Zing 6030 |
HDF 3mm |
0.06 |
Markus Dutschke |
Hintegrund
Beim Erstellen von Rechteck-Steckverbindungen wie auf Pyboxes verwendet (ineinander greifende Rechtecke) müssen folgende Effete beachtet werden, um eine Passgenauigkeit zu erzielen, welche weit genug zum zusammenführen und eng genug für einen stabilen Halt ist:
- große des Laserstrahl
Die Schnittdicke des Lasers führt dazu, dass ineinander greifende Rechtecke eine ganz leichte Lücke aufweisen - Materialeigenschaften
Verhalten und Oberfläche des Materials an den Schnittkanten bestimmt ebenfalls die Eigenschaften der Steckverbindung - (eventuelle) Schiefstellung des Lasers
Wenn der Laser nicht 100% Senkrecht steht, sondern ganz leicht schief, sind die Schnittkanten nicht mehr senkrecht und es wird etwas mehr Spiel benötigt, um Rechteck-Steckverbindungen zusammenzustecken. Diese extra Toleranzen hängen vom Zusammensteckwinkel und der Orientierung der Steckverbindung beim Lasercutten ab.
Der Einfachheit halber, fassen wir diese Effekte als Burn-Korrektur zusammen. Es ist am sinnvollsten diese empirisch zu ermitteln. Da auch andere Effekte als die Laserausdehnung eine Rolle spielen, muss diese nicht für alle Materialtypen und Dicken gleich sein.
Definition der Burn-Korrektur
Bei der Definition der Burn-Korrektur lassen wir die anderen Effekte außer Acht und betrachten nur die physische Ausdehnung des Laserstrahl. Die Burn-Korrektur entspricht hierbei dem Radius des Laserstrahls.
Nehmen wir für die folgenden Beispiele eine Burn-Korrektur von 0.06mm an.
Unterschied zwischen positivem und negativem Ausschnitt:
Möchte ich also ein Quadrat von 6mm Kantenlänge ausschneiden, muss ich dieses 6.12mm groß designen, da beim ausschneiden an beiden Rändern der Radius des Laserstrahls von 0.06mm zusätzlich abgetragen wird. Möchte ich hingegen eine quadratische Aussparung von 6mm Kantenlänge erzeugen, so muss ich dieses als 5.88mm großes Quadrat anlegen, da der Radius des Lasers zusätzlich abgetragen wird.